由于一些装钸公司在安装人造岗石时粘贴材料与人造岗石不匹配、施工工艺不正确，砂浆、水泥、水及胶泥配比不当、成品保护不到位、二次商装时间紧，所以造成人造岗石表面划伤、刮伤严重，空鼓、鼓包、黑缝、剪口更为普遍，业主们从开业起就走上了一条永无休止的整改之路，损失惨重、极为痛苦。

　　一、人造石材的成份：

　　填充料：石英砂、碳酸钙、矽粉、水泥砂浆、氧化 铝、正长石

　　配　料：贝壳、鹅不卵石、有色玻璃

　　染色料：氧化铁、钛白粉、有机色料、无机染料

　　粘合剂：不饱和聚脂树脂、尼龙

　　填充料：流平剂、分散剂、固化剂、促进剂、消泡剂、 脱模剂

　　二、人造岗石铺装后出现的问题

　　1、黑缝产生的原因：是人造岗石刚铺装完毕，没有等砂浆中的水份蒸发就做填 缝处理，砂浆中的水份从人造岗石缝隙中渗出造成填缝剂变黑。（填缝的最佳时间是人造岗石铺装12天后进行）。

　　2、空鼓产生的原因：铺粘人造岗石砂浆水份过大，砂、水泥搅拌不均匀，胶泥溥、厚不均。人造岗石结构致密、吸水率低，人造岗石下面的多佘水不能迁移出岗石表面，胶泥收缩快，刚铺装完就有人在岗石上行走，都可能造成岗石松动、空鼓。

　　3、划伤失光产生的原因：人造岗石铺装结束后未做成品的保护，现场杂物堆放无秩、砂石硬物刮花人造岗石表面，造成划伤、刮伤、失光。

　　4、断裂产生的原因：人造岗石底部没有背网胶，所以很脆，施工人员用力锤打，岗石容易打成暗裂，底部的水泥砂浆收缩，暗裂拉成明裂变成断裂（造成断裂的原因也有运输，搬运、摆放等不当造成暗裂，不铺装时表面看不出有裂纹，经过水泥铺装，水泥收缩，几天后裂纹非常明显变成断裂）。

　　鼓包中间顶起产生的原因 ：铺粘人造岗石时使用强碱性水泥刮浆，人造岗石底部被强碱水泥腐大约3㎜，由于人造岗石不透气，地下水气往上迁移，水气穿过强碱腐蚀层，顶裂人造岗石表面。

　　使用电锤打一6MM小孔 有部门水和少量气体排出人造岗石表面。

　　三、整体研磨施工工艺：

　　1、将人造岗石鼓包处使用电锤打6MM孔洞流出来的水用吸水机吸净、吸干。

　　2、使用水性环氧胶用高压注射器将胶注射到人造岗石孔内，要注到饱和，水性环氧胶是亲水性，能够吸收孔内少量多余水份，24小时后待水性环氧胶完全固化后。

　　3、使用307不饱合聚脂树脂和人造岗石同色微粉搅拌均匀，修补人造岗石磨块裂缝和孔洞处。胶完全干燥后使用金刚石剪口磨料进行剪口整平。

　　4、粗磨：使用50#、150#金钢石树脂硬磨料或菱苦土60#、120#、220#磨块（粗磨不要使用软水磨片进行研磨，容易出现波浪，影响平整度）粗磨给水量要大，每遒磨料磨完要彻底吸水，检查剪口磨料留下的深划道是否用50#磨料磨掉，以此类推，机器走井字研磨，粗磨占整体研磨45％时间，是确保工程竣工质量验收的关健环节。

　　5、细磨：使用300#、500#、1000# 金钢石树脂硬磨料，细磨占整体研35％时间，细磨到500#后有初光出现、细磨到1000#后光泽度可达50度。

　　6、精磨：使用2000#、3000#金钢石树脂硬磨料或金钢石树脂软水磨片进行研磨、精磨占整体研磨20％时间，精磨后光泽度提升不高，但人造岗石的表面密度提高了，为草酸块和抛光粉、浆抛光打下坚实的基础。

　　7、抛光 ：使用功率2HP以上，转速175---210转/分钟，重量70公斤晶面机、兽毛含量70％的兽毛垫配合抛光粉或抛光浆加少量水进行抛光研磨，抛光后人造岗石表面光泽度可达80度以上。

　　8、结晶硬化处理：使用晶面机功率2HP以上，转速175---210转/分钟，重量70公斤配合清洁垫（白色或红色）、钢丝棉选用（1#）将钢棉盘均匀卷状平铺在白色或红色的清洁垫上，将晶面加硬剂装喷壶均匀唢洒在人造岗石表面上、启动晶面机行走1.5米宽、1.5米长，反复行走6次往返，通过钢丝棉与人造岗石表面摩擦产生热量与晶硬剂中的氟离子、少量树脂反应产生矽氟化物结晶层、呈玻璃质状、具有较高的硬度、耐磨度、透明度、抗水、抗污、防滑等作用。